{"id":11428,"date":"2025-12-24T11:59:27","date_gmt":"2025-12-24T16:59:27","guid":{"rendered":"https:\/\/iarcor.com\/?p=11428"},"modified":"2026-01-22T09:30:34","modified_gmt":"2026-01-22T14:30:34","slug":"sistemas-de-pisos-y-paredes-de-hormigon-proteccion-integral","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/iarcor.com\/pt_br\/sistemas-de-pisos-y-paredes-de-hormigon-proteccion-integral\/","title":{"rendered":"Sistemas de pisos y paredes de hormig\u00f3n – Protecci\u00f3n integral"},"content":{"rendered":"
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El proyecto se inici\u00f3 con la demolici\u00f3n de las superficies de baldosas y ladrillos de los pisos y paredes de la sala del horno.<\/strong><\/p>

POR KEVIN KIPP, SERVICIOS INDUSTRIALES HARDIG<\/p>

Las superficies de concreto en las plantas de fabricaci\u00f3n de alimentos y bebidas presentan exigencias espec\u00edficas que requieren ciertas protecciones en lo que respecta a los recubrimientos. Adem\u00e1s de la protecci\u00f3n contra el deterioro, las superficies en estas instalaciones tambi\u00e9n deben ser resistentes a bacterias y productos qu\u00edmicos de limpieza, y cumplir con ciertas normas de la FDA y el USDA para el servicio de alimentos y bebidas. Dado que estas superficies suelen ser de alto tr\u00e1fico, la resistencia al deslizamiento es otra propiedad fundamental que deben presentar los sistemas de recubrimiento.<\/p>

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Los propietarios de una planta de fabricaci\u00f3n de alimentos y bebidas en EE. UU. decidieron renovar una gran sala de hornos en una de sus instalaciones. Los pisos de la sala de hornos existentes presentaban zonas donde el agua se acumulaba contra las patas de los hornos y se filtraba hacia las superficies inclinadas de la instalaci\u00f3n original. Los propietarios tuvieron que reemplazar uno de los hornos y retirar permanentemente otros tres, y las paredes de azulejos y los pisos de ladrillo existentes se consideraron riesgos higi\u00e9nicos para su proceso.<\/p>

Para proteger las paredes y pisos de concreto de la sala de hornos renovada, los propietarios decidieron instalar nuevos sistemas de recubrimiento de alto rendimiento en lugar de azulejos nuevos. Este art\u00edculo resume el proyecto de remodelaci\u00f3n de la sala del horno, desde su demolici\u00f3n original hasta su finalizaci\u00f3n.\"\"<\/p>

Secuencia del proyecto<\/strong>
Este proyecto comenz\u00f3 con la demolici\u00f3n de los sustratos de baldosas y ladrillos de las paredes y pisos de la sala del horno, a fin de prepararla para la instalaci\u00f3n de un nuevo piso resinoso y revestimientos de paredes de alto rendimiento.<\/p>

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De izquierda a derecha: Tras retirar las baldosas, se prepararon las paredes seg\u00fan el est\u00e1ndar CSP 2-3 antes de aplicar la imprimaci\u00f3n y el revestimiento. Los pisos recibieron un mortero de reparaci\u00f3n antes del granallado y la aplicaci\u00f3n de un nuevo sistema de revestimiento de alto rendimiento.<\/strong><\/p>

Tras la demolici\u00f3n, se lijaron los sustratos de las paredes existentes para eliminar todo el adhesivo\/mortero para baldosas y para la preparaci\u00f3n del sustrato, que se complet\u00f3 con un nivel est\u00e1ndar de CSP 2-3. Una vez finalizada la preparaci\u00f3n de las paredes, se aplicaron a todas las superficies verticales una capa fina de epoxi tixotr\u00f3pico para rellenar imperfecciones como agujeros, hendiduras y grietas. La capa fina de epoxi se dej\u00f3 curar durante la noche antes de lijar y se realiz\u00f3 un lijado ligero para alisar las paredes antes de aplicar la imprimaci\u00f3n.<\/p>

Las paredes se imprimaron con una capa de epoxi de 3-5 mil\u00e9simas de espesor de pel\u00edcula seca (EPS). Una vez curados, los muros se volvieron a parchar y lijar antes de aplicar un revestimiento ep\u00f3xico de alto rendimiento a base de agua con espesor de 8-10 mil\u00e9simas de pulgada (20-25 mm). Una vez curado, el revestimiento se lij\u00f3 y se limpi\u00f3 con disolvente antes de aplicar una capa final de uretano con espesor de 3-5 mil\u00e9simas de pulgada (76-127 mm).<\/p>

Tras la demolici\u00f3n de los pisos, se verti\u00f3 mortero de reparaci\u00f3n en las \u00e1reas afectadas para reestablecer la pendiente de la superficie antes de instalar un nuevo sistema de revestimiento de uretano para pisos, higi\u00e9nico, resistente a qu\u00edmicos y antideslizante. Las \u00e1reas con concreto nuevo se granallaron con granalla de acero hasta un perfil de superficie CSP 5-6, y las \u00e1reas con revestimientos existentes se abujardaron hasta un est\u00e1ndar CSP 6-7 antes de aplicar el nuevo sistema de lechada de uretano de \u00bc de pulgada (6 mm). El revestimiento del piso se instal\u00f3 con rastrillo y llana hasta un espesor de \u00bc de pulgada (6 mm) y se esparci\u00f3 con agregado de malla 20\/40. Posteriormente, se alis\u00f3 una base c\u00f3ncava integral de 6 pulgadas (15 cm) con un radio de 2 pulgadas (5 cm). Tras la terminaci\u00f3n del z\u00f3calo, se le aplic\u00f3 al suelo una lechada y una capa final de poliasp\u00e1rtico de dos componentes, de color gris acero, con \u00f3xido de aluminio a\u00f1adido a la capa final para garantizar su resistencia al deslizamiento.<\/p>

Se monitorizaron y midieron las condiciones ambientales durante todo el proyecto. Se utilizaron medidores para medir la humedad, la temperatura y la temperatura ambiente del sustrato, garantizando as\u00ed las condiciones adecuadas. La inspecci\u00f3n final se realiz\u00f3 una vez que los recubrimientos tuvieron tiempo de curarse por completo. Las paredes deb\u00edan ser lisas y sin juntas para facilitar la limpieza y garantizar su durabilidad. Los suelos deb\u00edan tener la textura adecuada para evitar resbalones y ca\u00eddas, y la pendiente era fundamental para garantizar un drenaje adecuado del agua. Los detalles y las terminaciones de los desag\u00fces deb\u00edan encajarse en el suelo para que quedaran a ras del desag\u00fce y evitar as\u00ed la acumulaci\u00f3n de agua o bacterias.<\/p>

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Retos del proyecto<\/strong>
Dada la magnitud de la demolici\u00f3n necesaria, la seguridad fue una consideraci\u00f3n constante durante el proyecto. Se tomaron medidas constantes para garantizar que el personal trabajara de forma segura y utilizara el EPI adecuado, incluyendo respiradores, gafas de seguridad, protectores faciales y guantes resistentes a cortes, para realizar el trabajo sin lesiones.<\/p>

Adem\u00e1s, el trabajo se realizaba en una planta de fabricaci\u00f3n de alimentos y bebidas con mucha actividad. Hab\u00eda salas en tres lados del \u00e1rea de trabajo donde se produc\u00edan productos activamente. Todos los procesos de trabajo deb\u00edan realizarse dentro del espacio de trabajo para evitar una posible contaminaci\u00f3n. Todo el equipo que entraba deb\u00eda limpiarse y embalarse en pl\u00e1stico antes de su entrega en la planta y deb\u00eda salir del edificio de la misma manera. Fue necesario retirar los hornos, cortar las patas de los hornos del suelo con sierra, instalar unas nuevas y desmontar todos los componentes mec\u00e1nicos de las paredes antes del inicio.<\/p>

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Los equipos de contratistas utilizaron la coordinaci\u00f3n y la planificaci\u00f3n para superar los problemas iniciales de programaci\u00f3n y finalizar el proyecto a tiempo.<\/strong><\/p>

Otro desaf\u00edo importante fue que los equipos solo pod\u00edan retirar los escombros del piso y las paredes de la planta a trav\u00e9s de una puerta est\u00e1ndar. No ten\u00edan acceso para grandes carros de descarga debido a la posible contaminaci\u00f3n en la planta. Todos los escombros del proyecto tuvieron que retirarse con peque\u00f1as carretillas el\u00e9ctricas a un contenedor a 45 metros del lugar de trabajo. Esto gener\u00f3 la necesidad de mano de obra adicional y equipo especializado para transportar los residuos.<\/p>

El contratista de recubrimiento tuvo que coordinarse con varios contratistas antes de poder comenzar el trabajo. Desafortunadamente, los equipos tuvieron que comenzar el trabajo tres d\u00edas despu\u00e9s de lo programado originalmente, con la misma fecha de finalizaci\u00f3n.<\/p>

Finalizaci\u00f3n del Proyecto<\/strong>
En resumen, la planificaci\u00f3n result\u00f3 ser clave para completar el proyecto a tiempo. Durante las paradas urgentes, es fundamental que todas las partes participen en las etapas de planificaci\u00f3n y que el cronograma y las expectativas se comuniquen al equipo. Al tener a todo el equipo en sinton\u00eda y participar en la comunicaci\u00f3n diaria, el trabajo se complet\u00f3 de manera eficiente y se cumplieron los objetivos diarios necesarios para satisfacer las demandas generales del proyecto.<\/p>

Para empezar, el cronograma era ajustado, y tener que empezar con tres d\u00edas de retraso fue todo un reto. Los equipos se unieron y perseveraron, trabajando muchas horas y aprovechando d\u00edas extra los fines de semana, especialmente durante la demolici\u00f3n. No fue un trabajo f\u00e1cil, y perseveraron para completar el proyecto a tiempo.<\/p>

SOBRE EL AUTOR<\/strong>
Kevin Kipp es evaluador, gerente de proyectos y copropietario de Hardig Industrial Services, una empresa contratista de recubrimientos industriales con sede en Cleves, Ohio. Cuenta con 20 a\u00f1os de experiencia en la industria de recubrimientos, habiendo ocupado anteriormente diversos puestos de ventas en Sherwin-Williams y Carboline. Es inspector de recubrimientos con certificaci\u00f3n NACE e inspector de recubrimientos de concreto con certificaci\u00f3n SSPC, y es licenciado en marketing y contabilidad por la Universidad de Cincinnati.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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