{"id":11908,"date":"2026-02-13T14:21:48","date_gmt":"2026-02-13T19:21:48","guid":{"rendered":"https:\/\/iarcor.com\/?p=11908"},"modified":"2026-04-08T11:12:47","modified_gmt":"2026-04-08T16:12:47","slug":"comprension-de-las-pruebas-de-adherencia-por-el-metodo-de-pull-off","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/iarcor.com\/pt_br\/comprension-de-las-pruebas-de-adherencia-por-el-metodo-de-pull-off\/","title":{"rendered":"Comprensi\u00f3n de las pruebas de adherencia por el m\u00e9todo de pull off"},"content":{"rendered":"\t\t
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POR ROB FRANCIS, R A FRANCIS CONSULTING SERVICES PTY LTD<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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Las pruebas de adherencia por arranque de recubrimientos son cada vez m\u00e1s especificadas y utilizadas por los inspectores de recubrimientos. Los fabricantes han producido nuevos modelos de equipos de prueba, se publican m\u00e1s art\u00edculos sobre el tema y, a menudo, se exigen requisitos de arranque en las especificaciones de recubrimientos. \u00bfSe debe este creciente inter\u00e9s a la capacidad de las pruebas para proporcionar informaci\u00f3n \u00fatil sobre el rendimiento de los sistemas de recubrimiento, o se trata de un m\u00e9todo de prueba m\u00e1s atractivo porque puede generar un n\u00famero, aunque este tenga poca relevancia? Este art\u00edculo analizar\u00e1 en detalle las pruebas de arranque, espec\u00edficamente, qu\u00e9 se mide y qu\u00e9 significan los resultados.<\/p>

\u00bfQU\u00c9 ES LA PRUEBA DE PULL-OFF?<\/strong><\/p>

La prueba de arranque es un m\u00e9todo para determinar cuantitativamente la fuerza de adhesi\u00f3n de un recubrimiento a un sustrato. Se fija un dispositivo de carga (com\u00fanmente llamado dolly) a la superficie del recubrimiento con un adhesivo, como se muestra en la Figura 1. A continuaci\u00f3n, el aparato de prueba se fija al dolly y se alinea para tirar del dispositivo de carga perpendicularmente a la superficie del recubrimiento. La fuerza se incrementa gradualmente hasta que el dispositivo de carga se desprenda, lo que ocurrir\u00e1 en la interfaz m\u00e1s d\u00e9bil dentro del sistema de recubrimiento.<\/p>

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Fig. 1: Diagrama de una prueba t\u00edpica de adhesi\u00f3n por arranque.<\/strong>
FIGURAS CORTES\u00cdA DEL AUTOR, SALVO QUE SE INDIQUE LO CONTRARIO.<\/p>

Conociendo el di\u00e1metro del carro de prueba, la fuerza de rotura se convierte en una tensi\u00f3n de rotura (resistencia) expresada en megapascales (MPa) o libras por pulgada cuadrada (psi). Un MPa equivale a 14 psi. Para estas pruebas se suele utilizar un comprobador de adhesi\u00f3n port\u00e1til, com\u00fanmente llamado Equipos PULL OFF, que suele cumplir con normas como la ASTM D4541.1 El usuario registra la resistencia al arranque, as\u00ed como la ubicaci\u00f3n de la rotura en el sistema de recubrimiento (por ejemplo, una falla de adhesi\u00f3n entre la imprimaci\u00f3n y el sustrato o entre capas, cohesi\u00f3n dentro de una capa de recubrimiento, falla del adhesivo, etc.). La versi\u00f3n 2017 de la ASTM D4541 inclu\u00eda un protocolo alternativo de aprobado\/reprobado, en el que la fuerza se incrementa solo hasta un l\u00edmite predeterminado y la prueba se da por finalizada, minimizando, si no evitando, los da\u00f1os al recubrimiento.<\/p>

\u00bfSE PUEDE CONFIAR EN LAS CIFRAS?<\/strong><\/p>

Existen varios dispositivos en el mercado que utilizan este principio para realizar estas pruebas, pero existen diferencias entre ellos que pueden afectar significativamente los resultados obtenidos. En algunos modelos, la carga se aplica comprimiendo un resorte (mec\u00e1nico), mientras que en otros se aplica neum\u00e1tica o hidr\u00e1ulicamente. En los modelos m\u00e1s antiguos, la empu\u00f1adura para sujetar la plataforma rodante es fija, mientras que en los modelos m\u00e1s modernos es m\u00f3vil, lo que garantiza una alineaci\u00f3n m\u00e1s perpendicular a la carga. Debido a estas diferencias, los distintos calibres de resistencia al arranque pueden no ofrecer resultados comparables.<\/p>

La norma ASTM D4541 reconoce esto y divide los dispositivos en diferentes tipos, cada uno con su propio m\u00e9todo de prueba, como se muestra en la Tabla 1. Los calibres de Tipo I se utilizan generalmente para hormig\u00f3n y se eliminaron de la norma en 2004, aunque el dispositivo sigue estando disponible.<\/p>

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En la versi\u00f3n de 2009 de la norma ASTM D4541, se determin\u00f3 la resistencia al arranque de cuatro paneles pintados utilizando cinco dispositivos en una encuesta interlaboratorio. Las lecturas promedio de la resistencia al arranque determinadas con cada tipo se muestran en la Figura 2. Los l\u00edmites de repetibilidad y reproducibilidad de la Tabla 1 indican la diferencia porcentual m\u00e1xima aceptable entre los resultados antes de que se consideren significativos. Repetibilidad para un solo operador con un solo dispositivo y reproducibilidad entre diferentes operadores. Estos tambi\u00e9n se representan como barras de error en la Figura 2, con los l\u00edmites de repetibilidad como los valores menores. Estos l\u00edmites son significativos e indican que los resultados de las pruebas obtenidos por estos dispositivos est\u00e1n sujetos a una incertidumbre considerable, un problema tambi\u00e9n discutido por Schilling. Por ejemplo, si un operador obtiene un resultado de 7 MPa (1000 psi) con un medidor Tipo II bajo condiciones dadas, entonces un segundo resultado bajo condiciones diferentes debe ser menor que (7- [7 x .65]) = 2.5 MPa (360 psi) o mayor que (7+ [7 x .65]) = 11.6 MPa (1680 psi) para que el cambio se considere significativo. Incluso con el medidor m\u00e1s repetible, el Tipo IV, un resultado tendr\u00eda que estar fuera del rango de 6-8 MPa (870 1160 psi) para considerarse significativo. Al comparar los resultados con los obtenidos por otros operadores, la dispersi\u00f3n esperada de los resultados ser\u00e1 a\u00fan mayor. Es claro que las peque\u00f1as diferencias en los valores de extracci\u00f3n dentro o entre investigaciones, especialmente los valores m\u00e1s altos, no deben considerarse significativas.<\/p>

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Fig. 2: Resultados de arranque para paneles de prueba y l\u00edmites de repetibilidad y reproducibilidad para cinco m\u00e9todos de prueba de arranque de las Tablas 1 a 5 en ASTM D4541-2009<\/strong><\/p>

El medidor Tipo II ofrece una mayor variabilidad porcentual que los calibres autoalineables, por lo que la dispersi\u00f3n probablemente se deba a una mayor probabilidad de fuerzas de corte que act\u00faen sobre el dispositivo de prueba con dicho calibre. Aunque es autoalineable, la variabilidad obtenida con el medidor Tipo III tambi\u00e9n es bastante alta y probablemente se deba al diferente mecanismo de carga a trav\u00e9s del centro del carro de prueba, lo que introducir\u00eda tensiones de corte. La Figura 3 muestra los carros utilizados para tres de los m\u00e9todos, lo que podr\u00eda explicar parte de la dispersi\u00f3n. El cabezal plano del medidor Tipo II implica que el carro probablemente se tire en \u00e1ngulo con respecto a la perpendicular, mientras que el cabezal redondeado del mediro Tipo V permite aplicar una fuerza m\u00e1s uniforme. Como se ha indicado, es m\u00e1s probable que la carga sea desigual con el medidor Tipo III, ya que la carga se aplica a trav\u00e9s de un orificio central, aunque la mayor longitud del dispositivo tambi\u00e9n aumentar\u00eda la probabilidad de una fuerza de tracci\u00f3n descentrada. Cunningham y Steele tambi\u00e9n encontraron resultados variables con mayor dispersi\u00f3n alrededor de la media con calibres de alineaci\u00f3n fija en comparaci\u00f3n con los calibres autoalineables. Otras razones de la dispersi\u00f3n incluyen la desalineaci\u00f3n del aparato o del dispositivo de carga, que no es perpendicular a la superficie, huecos o inclusiones en el pegamento, superficies mal preparadas o curvadas, y el deslizamiento o la torsi\u00f3n del dispositivo de prueba durante el curado inicial del pegamento. Incluso con cuidado, es muy dif\u00edcil aplicar una carga perfectamente centrada axialmente, y los errores dar\u00e1n resultados inferiores, no superiores. Los usuarios de campo experimentados observan que entre el 5 % y el 10 % de las pruebas de tracci\u00f3n resultan inv\u00e1lidas. Por lo tanto, es esencial aplicar al menos tres medidores de prueba por ubicaci\u00f3n en el campo al realizar esta prueba. La incertidumbre y la dispersi\u00f3n en los resultados pueden dificultar la identificaci\u00f3n de cualquier tendencia al investigar el efecto de alguna variable en la adhesi\u00f3n del recubrimiento, a menudo denominado “distinguir la se\u00f1al del ruido”, utilizando una analog\u00eda con la electr\u00f3nica.<\/p>

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Fig. 3: Plataformas rodantes para probadores de tracci\u00f3n tipo II (alineaci\u00f3n fija), tipo III y tipo V (autoalineaci\u00f3n)<\/strong><\/p>

Adem\u00e1s de las diferencias en repetibilidad y reproducibilidad, la Figura 2 muestra que diferentes medidores ofrecen diferentes valores de resistencia al arranque para el mismo recubrimiento y panel de prueba. Los medidores Tipo II ofrecen resistencias al arranque de aproximadamente la mitad que los dem\u00e1s instrumentos, que ofrecen resultados similares dentro de los errores mencionados anteriormente. Es fundamental identificar el instrumento utilizado en cualquier investigaci\u00f3n. Una investigaci\u00f3n independiente de varios m\u00e9todos de ensayo de arranque confirm\u00f3 que el medidor Tipo II arroj\u00f3 resultados considerablemente inferiores a los de los m\u00e9todos neum\u00e1ticos o hidr\u00e1ulicos. Cunningham y Steele tambi\u00e9n observaron que los instrumentos hidr\u00e1ulicos parecen obtener mejores resultados que los dispositivos mec\u00e1nicos (de resorte), lo que, seg\u00fan ellos, se deb\u00eda a que la aplicaci\u00f3n de la fuerza era m\u00e1s suave en el caso de los instrumentos hidr\u00e1ulicos. Describieron un experimento en el que se modific\u00f3 un comprobador mec\u00e1nico retirando el resorte y sustituy\u00e9ndolo por uno hidr\u00e1ulico accionado por una bomba el\u00e9ctrica. Los resultados promedio duplicaron los obtenidos previamente. El factor significativo para los resultados m\u00e1s bajos con el medidor Tipo II parece ser la suavidad de la aplicaci\u00f3n de la fuerza, m\u00e1s que la ausencia de autoalineaci\u00f3n. Estos hallazgos sugieren que los valores obtenidos con un medidor Tipo II deben duplicarse en comparaci\u00f3n con los resultados de otro tipo de medidores.<\/p>

\u00bfQU\u00c9 SIGNIFICAN LOS RESULTADOS?<\/strong><\/p>

El ensayo de arranque mide la resistencia a la fractura del enlace m\u00e1s d\u00e9bil en el sistema sustrato-recubrimiento-pegamento-dolly. Si la fractura se produce entre capas, la resistencia determinada ser\u00e1 una medida de la adhesi\u00f3n, pero si la fractura se produce dentro de un recubrimiento (fallo de cohesi\u00f3n), el resultado ser\u00e1 una medida de la resistencia a la tracci\u00f3n del recubrimiento. El valor de desprendimiento para un fallo de cohesi\u00f3n no dar\u00e1 ninguna pista sobre las propiedades de adhesi\u00f3n del recubrimiento (salvo que indique que la resistencia adhesiva al desprendimiento debe ser mayor que la fuerza cohesiva). Incluso los resultados de trabajos que analizan comparaciones \u2014por ejemplo, antes y despu\u00e9s de la meteorizaci\u00f3n\u2014 no indican nada sobre la resistencia de la adhesi\u00f3n si el fallo no es un fallo de adhesi\u00f3n.<\/p>

Incluso si la falla se produce por adhesi\u00f3n entre dos superficies, es poco probable que el valor de adhesi\u00f3n obtenido se relacione con el rendimiento del recubrimiento por diversas razones. Para empezar, la carga se aplica sobre un \u00e1rea mucho menor y es probable que la tasa de carga durante la prueba sea mucho mayor que la aplicada en servicio. M\u00e1s importante a\u00fan, la prueba aplica una carga de tracci\u00f3n al recubrimiento, mientras que en la pr\u00e1ctica, las tensiones de corte aplicadas al recubrimiento suelen ser las m\u00e1s significativas (no hay evidencia de que la adhesi\u00f3n a la tracci\u00f3n de un recubrimiento guarde relaci\u00f3n con la adhesi\u00f3n al corte). Otro problema al analizar los resultados de las pruebas de desprendimiento es que es poco probable que se correlacionen con la protecci\u00f3n anticorrosiva a largo plazo que ofrece un recubrimiento. Es indudable que los recubrimientos deben adherirse bien para resistir el avance del agua y otras especies agresivas a trav\u00e9s de su superficie, pero esto no implica que los valores altos de desprendimiento tengan alg\u00fan efecto sobre estos.<\/p>

Un recubrimiento de curado lento puede mostrar una adhesi\u00f3n o cohesi\u00f3n inicial deficiente, pero estas propiedades pueden mejorar r\u00e1pidamente. Por otro lado, un recubrimiento puede mostrar una buena adhesi\u00f3n inicial, pero la penetraci\u00f3n de humedad puede causar corrosi\u00f3n en la interfaz, lo que conlleva una r\u00e1pida reducci\u00f3n de la adhesi\u00f3n. La resistencia al arranque medida poco despu\u00e9s de la aplicaci\u00f3n del recubrimiento rara vez indica el rendimiento a largo plazo.<\/p>

A pesar de estas preocupaciones, existe una gran cantidad de informes y art\u00edculos que presentan los resultados de las pruebas de arranque, pero solo se pueden obtener conclusiones \u00fatiles a partir de trabajos que identifiquen claramente la unidad de prueba utilizada y la ubicaci\u00f3n de la fractura. Adem\u00e1s, se deber\u00edan haber realizado pruebas por triplicado o de mayor calidad para obtener resultados \u00fatiles. Los resultados sin esta informaci\u00f3n son de poca utilidad.<\/p>

Cortar alrededor de la plataforma puede influir en los resultados de las pruebas de arranque. Las versiones anteriores de la norma ASTM D4541 conten\u00edan la frase frecuentemente citada (Cl\u00e1usula 6.7) que dec\u00eda: \u00abEl rayado alrededor del dispositivo infringe el criterio fundamental de prueba in situ de que se pruebe un recubrimiento inalterado\u00bb, pero esto se elimin\u00f3 en la actualizaci\u00f3n de 2017. La norma ahora se\u00f1ala que el rayado debe acordarse entre el comprador y el vendedor e informarse claramente con los resultados, y se debe tener mucho cuidado para evitar la microfisura. Solo se recomienda para pel\u00edculas m\u00e1s gruesas (una nota lo define como mayor de 20 mil\u00e9simas o 500 micras), recubrimientos reforzados y recubrimientos elastom\u00e9ricos. El efecto del rayado probablemente se absorba por la incertidumbre mencionada anteriormente en la mayor\u00eda de las situaciones, pero probablemente se vuelve importante para recubrimientos m\u00e1s gruesos (Fig. 4).<\/p>

\u00bfCU\u00c1LES SON LOS VALORES T\u00cdPICOS DE LA FUERZA DE ADHERENCIA?<\/strong><\/p>

Muy pocos estudios de resistencia al desprendimiento informan realmente sobre la verdadera fuerza de adhesi\u00f3n entre un recubrimiento y su sustrato, o entre capas de recubrimiento. La mayor\u00eda de los fallos reportados en la literatura son, de hecho, cohesivos. Una investigaci\u00f3n \u00fatil que s\u00ed mostr\u00f3 fallos de adhesi\u00f3n fue la de Islam et al.,quienes analizaron el efecto de diferentes m\u00e9todos de preparaci\u00f3n de superficies en la resistencia al desprendimiento de resina epoxi impregnada con malla de filamentos cortados aplicada al acero. Los ensayos de resistencia al desprendimiento se realizaron seg\u00fan la norma ASTM D4541 y, aunque no se menciona el tipo de comprobador, a partir de las fotograf\u00edas parece ser un medidor Tipo V. Los autores encontraron una relaci\u00f3n directa entre el porcentaje de falla de adhesi\u00f3n y la resistencia al arranque (Fig. 5). Para una falla puramente adhesiva entre la resina y un sustrato liso, la resistencia al arranque fue de poco m\u00e1s de 1 MPa. La resistencia al arranque aument\u00f3 y la falla se volvi\u00f3 m\u00e1s cohesiva a medida que aumentaba la rugosidad del sustrato. Para una falla puramente cohesiva (resina) con un sustrato rugoso, la resistencia al arranque fue de alrededor de 14 MPa. De este trabajo, parecer\u00eda que una mala adhesi\u00f3n resulta en valores de arranque muy bajos del orden de 1 MPa pero, si la falla es m\u00e1s de un peque\u00f1o porcentaje cohesivo, la resistencia al arranque para recubrimientos s\u00f3lidos aumentar\u00e1 notablemente. Las pruebas de arranque suelen ser obligatorias para recubrimientos donde la adhesi\u00f3n mec\u00e1nica es cr\u00edtica, como los recubrimientos de pulverizaci\u00f3n t\u00e9rmica de metal. Se requiere un promedio m\u00ednimo de punto de 3,45 MPa para recubrimientos de zinc en una norma de pulverizaci\u00f3n t\u00e9rmica, con valores m\u00e1s altos para recubrimientos de aluminio y Zn\/Al. Esta norma no permite el uso del medidor Tipo II, aparentemente reconociendo que da cifras diferentes a las de los dem\u00e1s comprobadores.<\/p>

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Fig. 4: La fuerza de arranque se distribuir\u00e1 sobre un \u00e1rea mayor para un recubrimiento m\u00e1s grueso que para uno delgado.<\/strong><\/p>

Un recubrimiento sobre una superficie oxidada que falla dentro de la capa de \u00f3xido normalmente se considerar\u00eda un fallo de adhesi\u00f3n, aunque en rigor se trata de un fallo de cohesi\u00f3n dentro del \u00f3xido. White utiliz\u00f3 un medidor Tipo V para investigar la adhesi\u00f3n de epoxis tolerantes a la superficie en comparaci\u00f3n con epoxis convencionales a superficies de acero oxidadas preparadas con diversos est\u00e1ndares de limpieza. Los epoxis tolerantes a la superficie presentaron altos valores de desprendimiento (15-18 MPa) tanto en superficies limpiadas a mano como con herramientas el\u00e9ctricas y con chorro abrasivo, con fallos de adherencia o de cohesi\u00f3n dentro del epoxi. Los epoxis convencionales arrojaron resultados similares sobre superficies limpiadas con chorro abrasivo.<\/p>

Sin embargo, sobre superficies limpiadas a mano o con herramientas el\u00e9ctricas, estos recubrimientos \u2014que, por supuesto, no est\u00e1n dise\u00f1ados para su aplicaci\u00f3n en superficies mal preparadas\u2014 fallaron dentro de la capa de \u00f3xido, aunque el valor de desprendimiento se mantuvo relativamente alto, de 10-12 MPa. Parece que incluso los fallos de adhesi\u00f3n pueden presentar valores de desprendimiento relativamente altos.<\/p>

\u00bfC\u00d3MO AFECTA LA INTEMPERIE A LA RESISTENCIA DEL RECUBRIMIENTO?<\/strong><\/p>

Las pruebas de desprendimiento tienen un valor limitado para determinar las propiedades de adhesi\u00f3n de los recubrimientos reci\u00e9n aplicados, pero son m\u00e1s eficaces para monitorear la degradaci\u00f3n del recubrimiento. A medida que el recubrimiento envejece, normalmente se vuelve quebradizo, por lo que su resistencia disminuye. Adem\u00e1s, el \u00f3xido se acumula bajo el recubrimiento a medida que se degrada, lo que reduce a\u00fan m\u00e1s la resistencia al desprendimiento. Las pruebas de desprendimiento pueden utilizarse para monitorear el estado general del recubrimiento a medida que este se desgasta.<\/p>

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Fig. 5: Relaci\u00f3n entre la resistencia al desprendimiento y el porcentaje de fallo de adhesi\u00f3n en una investigaci\u00f3n<\/strong><\/p>

El Sarraf et al. describieron c\u00f3mo se utilizan los valores de adhesi\u00f3n al desprendimiento para determinar los programas de mantenimiento del Puente del Puerto de Auckland en Nueva Zelanda. La inspecci\u00f3n del estado del recubrimiento se realiza a intervalos regulares e incluye pruebas de desprendimiento en varios lugares. Las pruebas iniciales se realizaron con un medidor\u00a0 Tipo III, que posteriormente se cambi\u00f3 a una Tipo V, que, como se mencion\u00f3 anteriormente, deber\u00eda arrojar resultados comparables. La experiencia ha determinado que un valor m\u00ednimo de 2,5 MPa es un nivel de desprendimiento aceptable para permitir la aplicaci\u00f3n de un nuevo recubrimiento sin riesgo de delaminaci\u00f3n del recubrimiento existente. Aunque el valor promedio de resistencia al desprendimiento en la mayor\u00eda de los sitios result\u00f3 ser aceptable, de 5 MPa, la Figura 6 muestra los resultados de un sitio con valores bajos. Si bien la dispersi\u00f3n es considerable, la tendencia a la baja sugiere que el recubrimiento est\u00e1 perdiendo resistencia y que la regi\u00f3n requiere mayor investigaci\u00f3n antes de repintarla. De hecho, la regi\u00f3n resisti\u00f3 un lavado con agua a 4000 psi y se repint\u00f3 con \u00e9xito. Los autores del estudio indicaron a este autor que las pruebas recientes de resistencia al desprendimiento en este sitio han arrojado valores muy superiores al l\u00edmite de 2,5 MPa.<\/p>

Generalmente, se esperar\u00eda que la resistencia al arranque de los recubrimientos disminuya con el tiempo a medida que envejecen, pero este no es el caso de los recubrimientos de zinc inorg\u00e1nico. Biddle encontr\u00f3 que la resistencia al arranque Tipo II de la imprimaci\u00f3n de zinc inorg\u00e1nico sin curar o parcialmente curada bajo un epoxi dio valores de fallo de cohesi\u00f3n de 1,5-2 MPa con fallo en la imprimaci\u00f3n, pero esto aument\u00f3 a 3,2 MPa o m\u00e1s para la imprimaci\u00f3n de zinc inorg\u00e1nico curada, con la ruptura ocurriendo entonces en la pel\u00edcula de epoxi. Curran investig\u00f3 la resistencia al arranque al buscar alternativas de polisiloxano a los sistemas de poliuretano utilizados en el Centro Espacial Kennedy de la NASA. Las pruebas se realizaron seg\u00fan ASTM D4541, pero no se proporcion\u00f3 el tipo de unidad de prueba, aunque parece ser hidr\u00e1ulica. Como parte de la investigaci\u00f3n, se investig\u00f3 la adhesi\u00f3n de la imprimaci\u00f3n de zinc inorg\u00e1nico, con valores de arranque de 2,8-6,2 MPa para una gama de imprimaciones de zinc inorg\u00e1nico a base de solventes comerciales, que fallaron cohesivamente. Curiosamente, se prob\u00f3 la adhesi\u00f3n tras calentar a 400 \u00b0C (752 \u00b0F) durante 24 horas en recubrimientos utilizados en zonas de escape de cohetes. La adhesi\u00f3n posterior al calentamiento aument\u00f3 significativamente, de 11,6 a 17,9 MPa, como resultado del curado continuo de este tipo de recubrimiento. Las pruebas de adhesi\u00f3n de las capas de acabado candidatas mostraron una gama de resistencias al desprendimiento y modos de fallo, pero cuando el fallo se produjo de forma cohesiva en la imprimaci\u00f3n de zinc, se observaron valores de 12,4 a 14,5 MPa, lo que indica que la imprimaci\u00f3n se cur\u00f3 completamente antes de aplicar la capa de acabado.<\/p>

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Fig. 6: Valores de resistencia al arranque en un sitio del puente del puerto de Auckland<\/strong><\/p>

Estos y otros resultados muestran una marcada reducci\u00f3n de la resistencia cohesiva a la intemperie en la mayor\u00eda de los recubrimientos. Sin embargo, el zinc inorg\u00e1nico sin curar mostrar\u00e1 una resistencia cohesiva baja (normalmente inferior a 5 MPa), pero aumentar\u00e1 tras el curado y la intemperie.<\/p>

CONCLUSIONES<\/strong>
Las pruebas de desprendimiento se especifican o utilizan com\u00fanmente para cuantificar la adhesi\u00f3n de los recubrimientos a los sustratos o la adhesi\u00f3n entre capas. Sin embargo, una investigaci\u00f3n exhaustiva de los m\u00e9todos utilizados y los resultados publicados muestran que presenta varias debilidades que limitan su valor, incluyendo las siguientes:
\u2022 Existen diversos dispositivos comerciales disponibles, pero los resultados pueden variar significativamente entre ellos. Por ejemplo, el dispositivo mec\u00e1nico accionado por resorte ofrece valores de resistencia al arranque aproximadamente la mitad que los de los dispositivos neum\u00e1ticos o hidr\u00e1ulicos.<\/p>

  • La repetibilidad y reproducibilidad relativamente bajas de los m\u00e9todos de prueba dificulta la obtenci\u00f3n e interpretaci\u00f3n de resultados significativos.<\/li>
  • No existe evidencia convincente de que estos resultados indiquen el rendimiento del recubrimiento a largo plazo.<\/li>
  • La mayor\u00eda de los fallos se deben a la cohesi\u00f3n dentro del recubrimiento, que es una medida de la resistencia a la tracci\u00f3n del recubrimiento, pero no est\u00e1 relacionada con su adhesi\u00f3n.<\/li>
  • La resistencia cohesiva normalmente disminuye a medida que un recubrimiento se somete a la intemperie, y la resistencia al arranque puede utilizarse para monitorizar dicha degradaci\u00f3n. Sin embargo, los recubrimientos de zinc inorg\u00e1nico pueden mostrar una resistencia cohesiva creciente a medida que se endurecen y se desgastan.<\/li><\/ul>

    SOBRE EL AUTOR<\/strong>
    Rob Francis cuenta con m\u00e1s de 40 a\u00f1os de experiencia acad\u00e9mica, industrial y de consultor\u00eda en recubrimientos anticorrosivos y protectores. Tiene una licenciatura en metalurgia y un doctorado en ciencias de la corrosi\u00f3n. Es autor o coautor de m\u00e1s de 40 art\u00edculos t\u00e9cnicos o presentaciones sobre corrosi\u00f3n y recubrimientos. Edit\u00f3 la publicaci\u00f3n “Recubrimientos de zinc inorg\u00e1nico” para la Asociaci\u00f3n Australasiana de Corrosi\u00f3n (ACA) en 2013. Ha sido galardonado con el Premio del Editor de JPCL en dos ocasiones y fue nombrado “Mejor Pensador” de JPCL en 2012. Tambi\u00e9n recibi\u00f3 el premio Victor Nightingall por su destacada contribuci\u00f3n a la industria de recubrimientos protectores otorgado por la ACA en 2014 y fue nombrado miembro vitalicio de la ACA en 2016.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    POR ROB FRANCIS, R A FRANCIS CONSULTING SERVICES PTY LTD Las pruebas de adherencia por arranque de recubrimientos son cada vez m\u00e1s especificadas y utilizadas por los inspectores de recubrimientos. Los fabricantes han producido nuevos modelos de equipos de prueba, se publican m\u00e1s art\u00edculos sobre el tema y, a menudo, se exigen requisitos de arranque […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":12334,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-11908","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-articulo"],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t