{"id":12194,"date":"2026-03-30T08:54:12","date_gmt":"2026-03-30T13:54:12","guid":{"rendered":"https:\/\/iarcor.com\/?p=12194"},"modified":"2026-04-08T11:13:53","modified_gmt":"2026-04-08T16:13:53","slug":"sistemas-de-recubrimiento-para-plantas-de-tratamiento-de-agua-seleccion-y-proveedor","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/iarcor.com\/pt_br\/sistemas-de-recubrimiento-para-plantas-de-tratamiento-de-agua-seleccion-y-proveedor\/","title":{"rendered":"Las telecomunicaciones se encuentran con una torre de agua."},"content":{"rendered":"\t\t
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Por Christopher Wolfgram y Daniel J. Zienty Short Elliott Hendrickson Inc<\/p>

Fotograf\u00edas cortes\u00eda de los autores, salvo que se indique lo contrario.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

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Se puede afirmar que las torres de agua se han convertido en una ubicaci\u00f3n predominante para la instalaci\u00f3n de equipos de telecomunicaciones celulares. Su altura y dise\u00f1o las convierten en una opci\u00f3n natural para lo que la industria denomina emplazamientos de macroceldas. Y cuando un operador instala equipos de telecomunicaciones celulares en una torre, es seguro que otros pronto har\u00e1n lo mismo.<\/p>

Las torres de agua no solo albergan antenas, sino tambi\u00e9n equipos asociados, como unidades de radio remotas (RRU). Estos equipos pueden a\u00f1adir miles de kilos de peso adicional, y en muchas torres se ubican sobre el sistema de barandillas. Dado que muchos dise\u00f1os de barandillas se construyeron para cumplir con las normas de OSHA, limitadas a facilitar el acceso y el cambio de bombillas, los operadores y sus ingenieros necesitan reforzarlas. La pregunta que surge es: \u00bfen qu\u00e9 momento la instalaci\u00f3n alcanza su capacidad m\u00e1xima?<\/p>

Un m\u00e9todo para proporcionar soporte estructural ha sido la adici\u00f3n de refuerzos soldados al sistema de barandillas existente y al techo de la torre. Sin embargo, este m\u00e9todo genera calor, lo que da\u00f1a el recubrimiento de las zonas adyacentes, tanto en el interior como en el exterior del tanque. En el siguiente caso pr\u00e1ctico, el problema se agrav\u00f3 debido a que la torre de agua era de reciente construcci\u00f3n y el sistema de recubrimiento era nuevo.<\/p>

Tras recibir inicialmente los planos que incorporaban el m\u00e9todo de arriostramiento descrito anteriormente, el ingeniero de la compa\u00f1\u00eda present\u00f3 planos que, en general, proporcionaban refuerzos adicionales a los postes de soporte verticales de las barandillas mediante perfiles soldados. Estos perfiles de 7,6 cm (3 pulgadas) se soldar\u00edan a dos lados de los tubos de soporte verticales y a la placa base de 9,5 mm (3\/8 de pulgada) de espesor ya instalada. El ingeniero determin\u00f3 que solo se requer\u00eda una soldadura de 3 mm (1\/8 de pulgada) en la placa base, pero persist\u00eda la duda: \u00bfda\u00f1ar\u00eda una soldadura de 3 mm (1\/8 de pulgada) el sistema de recubrimiento interior?<\/p>

Para determinar la cantidad de calor generado durante las operaciones de modificaci\u00f3n de las torres de agua para que soportaran eficazmente los equipos de telecomunicaciones, se realiz\u00f3 una prueba en dos fases para simular el calor generado por la soldadura y la posterior absorci\u00f3n de calor por las placas de la cubierta de la torre de almacenamiento. La primera fase de la prueba se complet\u00f3 utilizando soldaduras superficiales en placas de prueba con incrementos de 2,5 cm (1 pulgada), desde 2,5 cm (1 pulgada) hasta 20 cm (8 pulgadas) de longitud. En la segunda fase de las pruebas se utilizaron canales soldados a la superficie de la placa de ensayo con secuencias de soldadura preseleccionadas.<\/p>

La soldadura se realiz\u00f3 con una m\u00e1quina de soldadura MIG y un electrodo ER70S-6 de 0,30 pulgadas de di\u00e1metro, con una velocidad de alimentaci\u00f3n de alambre de aproximadamente 350 pulgadas por minuto y un gas de protecci\u00f3n compuesto por un 75 % de CO2 y un 25 % de Ar. El voltaje fue de aproximadamente 22 voltios y el amperaje de aproximadamente 180 amperios. Estos par\u00e1metros se utilizaron para todas las soldaduras en este estudio de caso.<\/p>

\"\"Figura 1: El material base de la placa de prueba utilizada en todos los ensayos consist\u00eda en una placa de acero A36 de 6 mm de espesor con una almohadilla de refuerzo de acero A36 de 6 mm de espesor soldada en su lugar, lo que resultaba en un espesor total de la placa de prueba de 12,7 mm.<\/em><\/strong><\/p>

El material base de la placa de prueba utilizada en todos los ensayos consisti\u00f3 en una placa de acero A36 de \u00bc de pulgada de espesor con una almohadilla de refuerzo de acero A36 de \u00bc de pulgada de espesor soldada, lo que result\u00f3 en un espesor total de la placa de prueba de media pulgada (Fig. 1). La placa de prueba se prepar\u00f3 para cumplir con la norma SSPC-SP 10\/NACE n.\u00b0 2, \u00abLimpieza por chorro abrasivo casi blanco\u00bb, y se recubri\u00f3 con dos capas de epoxi de poliamida con una capa superior de poliuretano acr\u00edlico. El espesor total del sistema de recubrimiento se midi\u00f3 en un promedio de 10,2 mils DFT, cumpliendo con los est\u00e1ndares SSPC-PA 2. Antes de comenzar los ensayos, se retir\u00f3 el recubrimiento de la almohadilla de refuerzo para cumplir con la norma SSPC-SP 11, \u00abLimpieza con herramientas el\u00e9ctricas hasta el metal desnudo\u00bb (Fig. 2).<\/p>

\"\"Figura 2: Antes de comenzar los ensayos, se retir\u00f3 el recubrimiento de la almohadilla de refuerzo para cumplir con la norma SSPC SP 11 de limpieza de herramientas el\u00e9ctricas hasta dejar el metal al descubierto.<\/strong><\/em><\/p>

Pruebas de la Fase Uno<\/strong><\/p>

Las pruebas de la Fase Uno consistieron en realizar una soldadura superficial de 1\/8 de pulgada (refuerzo) a la placa de refuerzo en pasadas separadas, comenzando con una longitud de 1 pulgada y continuando con pasadas posteriores que aumentaban 1 pulgada cada una hasta alcanzar una longitud total de 8 pulgadas (Fig. 3). La placa de prueba se calent\u00f3 a aproximadamente 80 \u00b0F antes de la soldadura inicial y se dej\u00f3 enfriar a aproximadamente 80 \u00b0F entre pasadas, lo que permiti\u00f3 mantener una temperatura inicial constante en cada prueba de la Fase Uno. La placa de prueba se elev\u00f3 durante las operaciones de soldadura para eliminar el respaldo y simular el interior del techo de un tanque.<\/p>

\"\"Figura 3: La primera fase de las pruebas consisti\u00f3 en realizar una soldadura superficial de 1\/8 de pulgada (refuerzo) a la almohadilla de refuerzo en pasadas separadas, comenzando con una longitud de 1 pulgada y continuando con pasadas posteriores que aumentaban 1 pulgada cada una hasta alcanzar una longitud total de 8 pulgadas.<\/strong><\/em><\/p>

Al finalizar cada prueba de soldadura, se midi\u00f3 la temperatura con un term\u00f3metro infrarrojo para determinar la temperatura m\u00e1xima de soldadura. Se tomaron lecturas en la superficie de la soldadura y en la parte posterior de la placa de prueba. Tras las lecturas de temperatura, se realiz\u00f3 una inspecci\u00f3n visual para detectar da\u00f1os en el recubrimiento (Tabla 1).<\/p>

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Seg\u00fan las fichas t\u00e9cnicas del fabricante, la resistencia al calor seco de la resina epoxi de poliamida era de 250 \u00b0F y la del poliuretano acr\u00edlico de 200 \u00b0F. Si bien la resistencia al calor seco del poliuretano se super\u00f3 en las dos \u00faltimas muestras, no se observaron da\u00f1os visibles en el sistema de recubrimiento (Fig. 4).<\/p>

\"\"Figura 4: Si bien se super\u00f3 la resistencia al calor seco del poliuretano en las dos \u00faltimas muestras, no se observaron da\u00f1os visibles en el sistema de recubrimiento.<\/strong><\/em><\/p>

Pruebas de la Fase Dos<\/strong><\/p>

Las pruebas de la Fase Dos consistieron en realizar una soldadura de filete de 1\/8 de pulgada alrededor de la base de un canal de 3 pulgadas fabricado con dos \u00e1ngulos de 1 \u00bd x 1 \u00bd x 1\/8 de pulgada, de 2 pulgadas de altura y de acero A36. Esta fase simul\u00f3 el uso del refuerzo propuesto para los postes de la barandilla como estructura de soporte para equipos de telecomunicaciones. Al igual que en la Fase Uno, la placa de prueba se calent\u00f3 a aproximadamente 80 \u00b0F antes de la soldadura inicial y se dej\u00f3 enfriar a aproximadamente 80 \u00b0F entre cada pasada de soldadura. La placa de prueba tambi\u00e9n se elev\u00f3 durante las operaciones de soldadura para eliminar el respaldo y simular el interior del techo de un tanque.<\/p>

\"\"Figuras 5 y 6: La primera prueba de la Fase Dos consisti\u00f3 en dividir la soldadura del canal al panel de prueba en dos pasadas: una pasada posterior a lo largo del borde exterior del canal y una pasada frontal a lo largo del borde interior, dejando tiempo para el enfriamiento entre pasadas.<\/strong><\/em><\/p>

La primera prueba de la Fase Dos consisti\u00f3 en dividir la soldadura del canal al panel de prueba en dos pasadas: una pasada posterior a lo largo del borde exterior del canal y una pasada frontal a lo largo del borde interior, con tiempo de enfriamiento entre pasadas (Figs. 5 y 6). Seg\u00fan los resultados de la Fase Uno, se consider\u00f3 que la soldadura de 15 cm (6 pulgadas) necesaria para completar una sola pasada a lo largo de un lado del canal superar\u00eda la prueba sin exceder la resistencia al calor seco del sistema de recubrimiento.<\/p>

Las temperaturas m\u00e1ximas resultantes en la parte posterior de la placa de prueba durante la primera prueba de la Fase Dos superaron la resistencia al calor seco del poliuretano acr\u00edlico en la primera pasada (112 \u00b0C o 236 \u00b0F) y superaron la resistencia al calor seco tanto de la poliamida epoxi como del poliuretano acr\u00edlico en la segunda pasada (121 \u00b0C o 251 \u00b0F). El aumento de las temperaturas m\u00e1ximas alcanzadas en las pasadas de 15 cm (6 pulgadas) se debi\u00f3 a la concentraci\u00f3n del calor, que pas\u00f3 de una pasada en l\u00ednea recta sobre acero plano a una pasada en forma de C dentro del filete en la uni\u00f3n de los metales. Al igual que en la Fase Uno, no se observaron da\u00f1os en el sistema de recubrimiento.<\/p>

La segunda prueba de la Fase Dos se realiz\u00f3 con el objetivo de demostrar la falla del sistema de recubrimiento debido a la exposici\u00f3n a calor excesivo. Esta prueba consisti\u00f3 en soldar el canal al panel de prueba en una sola pasada alrededor de todo el per\u00edmetro. Se consider\u00f3 razonable que esta \u00fanica pasada de 30,5 cm (12 pulgadas) generar\u00eda suficiente calor como para provocar la falla del sistema de recubrimiento al exceder su resistencia al calor seco (Fig. 7).<\/p>

\"\"Figura 7: Se consider\u00f3 razonablemente que esta \u00fanica pasada de 30,5 cm (12 pulgadas) generar\u00eda suficiente calor como para provocar la falla del sistema de recubrimiento al exceder su resistencia al calor seco.<\/strong><\/em><\/p>

Como se esperaba, la temperatura m\u00e1xima resultante en la parte posterior de la placa de prueba super\u00f3 la resistencia al calor seco tanto del epoxi de poliamida como del poliuretano acr\u00edlico, alcanzando un m\u00e1ximo de 180 \u00b0C (346 \u00b0F). Sin embargo, de forma inesperada, no se observ\u00f3 ning\u00fan da\u00f1o visible en el recubrimiento.<\/p>

Resultados<\/strong><\/p>

La primera fase de pruebas se llev\u00f3 a cabo para establecer una temperatura de referencia para las soldaduras de refuerzo superficial de 1\/8 de pulgada utilizadas en condiciones de campo. Antes de estas pruebas, no se dispon\u00eda de datos suficientes para determinar y, por lo tanto, prevenir da\u00f1os en la superficie h\u00fameda interior del tanque de almacenamiento de agua. La segunda fase de pruebas se dise\u00f1\u00f3 para recrear una situaci\u00f3n de uso en campo, seg\u00fan lo propuesto por un ingeniero de una empresa de telecomunicaciones, donde se preve\u00eda que la fabricaci\u00f3n de m\u00faltiples piezas generar\u00eda zonas de mayor calor debido a la mayor superficie y a las zonas confinadas, como las esquinas de una soldadura de filete. Esto se corrobor\u00f3 con los datos recopilados.<\/p>

El uso de soldaduras intermitentes, similar a la fase de secuenciaci\u00f3n, y la sincronizaci\u00f3n para permitir el enfriamiento, redujeron la exposici\u00f3n al calor y, en este caso, permitieron completar la soldadura sin exceder las recomendaciones de resistencia al calor seco especificadas por el fabricante del recubrimiento.<\/p>

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Aunque no se observaron da\u00f1os visibles en el recubrimiento, se comprob\u00f3 su fragilidad tras la soldadura, donde las temperaturas superaron las recomendaciones del fabricante sobre resistencia al calor seco para dos pasadas de adelante hacia atr\u00e1s, seguidas de la soldadura del per\u00edmetro completo, como se muestra en la Tabla 2. Al golpear suavemente el recubrimiento, se evidenci\u00f3 que s\u00ed se hab\u00eda producido da\u00f1o, lo que provoc\u00f3 una p\u00e9rdida de adherencia al sustrato y un endurecimiento del recubrimiento hasta volverse muy fr\u00e1gil. Se realiz\u00f3 una prueba de adherencia por corte transversal seg\u00fan la norma ASTM D3359, obteni\u00e9ndose una calificaci\u00f3n 2A (desprendimiento irregular a lo largo de la mayor\u00eda de las incisiones de hasta 3,2 mm [1\/8 de pulgada] a cada lado) (Fig. 8). No se dispon\u00eda de instrumentaci\u00f3n para realizar una prueba de adherencia por tracci\u00f3n.<\/p>

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Figura 8: Se realiz\u00f3 una prueba de adhesi\u00f3n de corte transversal seg\u00fan la norma ASTM D3359 y los resultados cumplieron con una calificaci\u00f3n 2A (remoci\u00f3n irregular a lo largo de la mayor\u00eda de las incisiones de hasta 3,2 mm [1\/8 de pulgada] a cada lado).<\/strong><\/em><\/p>

El calor excesivo da\u00f1a los sistemas de recubrimiento. Sin embargo, seg\u00fan los resultados de esta prueba, el uso de una secuencia de soldadura adecuada puede minimizar o incluso eliminar el da\u00f1o si se supervisa correctamente, incorporando una secuencia de soldadura predeterminada y correcta seguida por el soldador.<\/p>

Conclusi\u00f3n<\/strong>
Las pruebas y observaciones realizadas demuestran que, mediante una soldadura de 1\/8 de pulgada aplicada a una placa de acero de \u00bc de pulgada con una almohadilla de refuerzo de \u00bc de pulgada, similar a la construcci\u00f3n t\u00edpica de techos de tanques de almacenamiento de agua, un proceso de secuenciaci\u00f3n y monitoreo de temperatura desarrollado permite la instalaci\u00f3n de accesorios sin da\u00f1ar el sistema de recubrimiento interior del tanque.<\/p>

Seguimiento del caso<\/strong><\/p>

Para este tanque de almacenamiento de agua en particular, el ingeniero de la compa\u00f1\u00eda de telecomunicaciones revis\u00f3 el dise\u00f1o de la barandilla para incluir diagonales de refuerzo en lugar de los soportes de canal de 3 pulgadas propuestos, con el fin de proporcionar la capacidad de carga requerida para el equipo (Fig. 9). Esta revisi\u00f3n del dise\u00f1o evit\u00f3 la necesidad de soldar al techo del tanque, previniendo as\u00ed da\u00f1os al sistema de recubrimiento interior h\u00famedo.<\/p>

\"\"Figura 9: El refuerzo mec\u00e1nico (no soldado) del pasamanos utiliza diagonales de rigidizaci\u00f3n en lugar de los soportes de canal de 3 pulgadas propuestos para proporcionar la capacidad de carga requerida para el equipo.<\/strong><\/em><\/p>

Acerca de los autores<\/strong><\/p>

Chris Wolfgram es gerente de recubrimientos protectores y gerente de proyectos en Short Elliott Hendrickson Inc., con m\u00e1s de 10 a\u00f1os de experiencia en la industria de recubrimientos industriales. Posee una licenciatura en gesti\u00f3n de la construcci\u00f3n por la Universidad Estatal de Dakota del Norte y cuenta con numerosas certificaciones de la SSPC, adem\u00e1s de otras como la de Inspector de Recubrimientos NACE \u2013 Nivel 3 y la de Inspector de Soldadura AWS. Wolfgram es miembro de la SSPC desde hace m\u00e1s de 10 a\u00f1os y actualmente es vicepresidente del Cap\u00edtulo de la Regi\u00f3n Centro-Norte. Su art\u00edculo apareci\u00f3 en la edici\u00f3n especial de agosto de 2015 de la revista JPCL, titulada \u00abProfesionales de los Recubrimientos: La Pr\u00f3xima Generaci\u00f3n\u00bb.<\/p>

Dan Zienty es socio principal de Short Elliott Hendrickson Inc. y ha sido gerente de proyectos relacionados con recubrimientos protectores durante m\u00e1s de 20 a\u00f1os. Posee una licenciatura en tecnolog\u00eda de la construcci\u00f3n por la Universidad de Purdue, es Especialista en Recubrimientos Protectores de la SSPC e Inspector de Recubrimientos certificado por NACE. Zienty ha recibido numerosos Premios a la Excelencia en Ingenier\u00eda del Consejo de Ingenieros Consultores de Minnesota por su trabajo en la restauraci\u00f3n de torres de agua y ha escrito y presentado art\u00edculos sobre el mantenimiento de recubrimientos protectores. Es miembro activo de SSPC y recientemente fue nombrado miembro del subcomit\u00e9 D102 de AWWA para tanques elevados de acero, columnas de agua y dep\u00f3sitos.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Por Christopher Wolfgram y Daniel J. Zienty Short Elliott Hendrickson Inc Fotograf\u00edas cortes\u00eda de los autores, salvo que se indique lo contrario. Se puede afirmar que las torres de agua se han convertido en una ubicaci\u00f3n predominante para la instalaci\u00f3n de equipos de telecomunicaciones celulares. Su altura y dise\u00f1o las convierten en una opci\u00f3n natural […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":12236,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-12194","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-articulo"],"aioseo_notices":[],"aioseo_head":"\n\t\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t\n\t\t