El proyecto se inició con la demolición de las superficies de baldosas y ladrillos de los pisos y paredes de la sala del horno.
POR KEVIN KIPP, SERVICIOS INDUSTRIALES HARDIG
Las superficies de concreto en las plantas de fabricación de alimentos y bebidas presentan exigencias específicas que requieren ciertas protecciones en lo que respecta a los recubrimientos. Además de la protección contra el deterioro, las superficies en estas instalaciones también deben ser resistentes a bacterias y productos químicos de limpieza, y cumplir con ciertas normas de la FDA y el USDA para el servicio de alimentos y bebidas. Dado que estas superficies suelen ser de alto tráfico, la resistencia al deslizamiento es otra propiedad fundamental que deben presentar los sistemas de recubrimiento.
Los propietarios de una planta de fabricación de alimentos y bebidas en EE. UU. decidieron renovar una gran sala de hornos en una de sus instalaciones. Los pisos de la sala de hornos existentes presentaban zonas donde el agua se acumulaba contra las patas de los hornos y se filtraba hacia las superficies inclinadas de la instalación original. Los propietarios tuvieron que reemplazar uno de los hornos y retirar permanentemente otros tres, y las paredes de azulejos y los pisos de ladrillo existentes se consideraron riesgos higiénicos para su proceso.
Para proteger las paredes y pisos de concreto de la sala de hornos renovada, los propietarios decidieron instalar nuevos sistemas de recubrimiento de alto rendimiento en lugar de azulejos nuevos. Este artículo resume el proyecto de remodelación de la sala del horno, desde su demolición original hasta su finalización.
Secuencia del proyecto
Este proyecto comenzó con la demolición de los sustratos de baldosas y ladrillos de las paredes y pisos de la sala del horno, a fin de prepararla para la instalación de un nuevo piso resinoso y revestimientos de paredes de alto rendimiento.
De izquierda a derecha: Tras retirar las baldosas, se prepararon las paredes según el estándar CSP 2-3 antes de aplicar la imprimación y el revestimiento. Los pisos recibieron un mortero de reparación antes del granallado y la aplicación de un nuevo sistema de revestimiento de alto rendimiento.
Tras la demolición, se lijaron los sustratos de las paredes existentes para eliminar todo el adhesivo/mortero para baldosas y para la preparación del sustrato, que se completó con un nivel estándar de CSP 2-3. Una vez finalizada la preparación de las paredes, se aplicaron a todas las superficies verticales una capa fina de epoxi tixotrópico para rellenar imperfecciones como agujeros, hendiduras y grietas. La capa fina de epoxi se dejó curar durante la noche antes de lijar y se realizó un lijado ligero para alisar las paredes antes de aplicar la imprimación.
Las paredes se imprimaron con una capa de epoxi de 3-5 milésimas de espesor de película seca (EPS). Una vez curados, los muros se volvieron a parchar y lijar antes de aplicar un revestimiento epóxico de alto rendimiento a base de agua con espesor de 8-10 milésimas de pulgada (20-25 mm). Una vez curado, el revestimiento se lijó y se limpió con disolvente antes de aplicar una capa final de uretano con espesor de 3-5 milésimas de pulgada (76-127 mm).
Tras la demolición de los pisos, se vertió mortero de reparación en las áreas afectadas para reestablecer la pendiente de la superficie antes de instalar un nuevo sistema de revestimiento de uretano para pisos, higiénico, resistente a químicos y antideslizante. Las áreas con concreto nuevo se granallaron con granalla de acero hasta un perfil de superficie CSP 5-6, y las áreas con revestimientos existentes se abujardaron hasta un estándar CSP 6-7 antes de aplicar el nuevo sistema de lechada de uretano de ¼ de pulgada (6 mm). El revestimiento del piso se instaló con rastrillo y llana hasta un espesor de ¼ de pulgada (6 mm) y se esparció con agregado de malla 20/40. Posteriormente, se alisó una base cóncava integral de 6 pulgadas (15 cm) con un radio de 2 pulgadas (5 cm). Tras la terminación del zócalo, se le aplicó al suelo una lechada y una capa final de poliaspártico de dos componentes, de color gris acero, con óxido de aluminio añadido a la capa final para garantizar su resistencia al deslizamiento.
Se monitorizaron y midieron las condiciones ambientales durante todo el proyecto. Se utilizaron medidores para medir la humedad, la temperatura y la temperatura ambiente del sustrato, garantizando así las condiciones adecuadas. La inspección final se realizó una vez que los recubrimientos tuvieron tiempo de curarse por completo. Las paredes debían ser lisas y sin juntas para facilitar la limpieza y garantizar su durabilidad. Los suelos debían tener la textura adecuada para evitar resbalones y caídas, y la pendiente era fundamental para garantizar un drenaje adecuado del agua. Los detalles y las terminaciones de los desagües debían encajarse en el suelo para que quedaran a ras del desagüe y evitar así la acumulación de agua o bacterias.
Retos del proyecto
Dada la magnitud de la demolición necesaria, la seguridad fue una consideración constante durante el proyecto. Se tomaron medidas constantes para garantizar que el personal trabajara de forma segura y utilizara el EPI adecuado, incluyendo respiradores, gafas de seguridad, protectores faciales y guantes resistentes a cortes, para realizar el trabajo sin lesiones.
Además, el trabajo se realizaba en una planta de fabricación de alimentos y bebidas con mucha actividad. Había salas en tres lados del área de trabajo donde se producían productos activamente. Todos los procesos de trabajo debían realizarse dentro del espacio de trabajo para evitar una posible contaminación. Todo el equipo que entraba debía limpiarse y embalarse en plástico antes de su entrega en la planta y debía salir del edificio de la misma manera. Fue necesario retirar los hornos, cortar las patas de los hornos del suelo con sierra, instalar unas nuevas y desmontar todos los componentes mecánicos de las paredes antes del inicio.
Los equipos de contratistas utilizaron la coordinación y la planificación para superar los problemas iniciales de programación y finalizar el proyecto a tiempo.
Otro desafío importante fue que los equipos solo podían retirar los escombros del piso y las paredes de la planta a través de una puerta estándar. No tenían acceso para grandes carros de descarga debido a la posible contaminación en la planta. Todos los escombros del proyecto tuvieron que retirarse con pequeñas carretillas eléctricas a un contenedor a 45 metros del lugar de trabajo. Esto generó la necesidad de mano de obra adicional y equipo especializado para transportar los residuos.
El contratista de recubrimiento tuvo que coordinarse con varios contratistas antes de poder comenzar el trabajo. Desafortunadamente, los equipos tuvieron que comenzar el trabajo tres días después de lo programado originalmente, con la misma fecha de finalización.
Finalización del Proyecto
En resumen, la planificación resultó ser clave para completar el proyecto a tiempo. Durante las paradas urgentes, es fundamental que todas las partes participen en las etapas de planificación y que el cronograma y las expectativas se comuniquen al equipo. Al tener a todo el equipo en sintonía y participar en la comunicación diaria, el trabajo se completó de manera eficiente y se cumplieron los objetivos diarios necesarios para satisfacer las demandas generales del proyecto.
Para empezar, el cronograma era ajustado, y tener que empezar con tres días de retraso fue todo un reto. Los equipos se unieron y perseveraron, trabajando muchas horas y aprovechando días extra los fines de semana, especialmente durante la demolición. No fue un trabajo fácil, y perseveraron para completar el proyecto a tiempo.
SOBRE EL AUTOR
Kevin Kipp es evaluador, gerente de proyectos y copropietario de Hardig Industrial Services, una empresa contratista de recubrimientos industriales con sede en Cleves, Ohio. Cuenta con 20 años de experiencia en la industria de recubrimientos, habiendo ocupado anteriormente diversos puestos de ventas en Sherwin-Williams y Carboline. Es inspector de recubrimientos con certificación NACE e inspector de recubrimientos de concreto con certificación SSPC, y es licenciado en marketing y contabilidad por la Universidad de Cincinnati.
